Domande frequenti sugli adesivi strutturali

Detto questo, esistono quattro ampie categorie di substrati, e anche all'interno di queste sono presenti diversi agenti chimici adesivi che si legano a ognuno.

I metalli presentano un'elevata energia superficiale, quindi se la superficie è pulita e asciutta, l'adesivo dovrebbe inumidirsi rapidamente, ma non tutti i metalli sono uguali. Consideriamo il confronto tra alluminio e rame. L'alluminio è un metallo sottoposto a passivazione (inattivo) e piuttosto inerte, al contrario il rame è un metallo attivo che continua a corrodersi, quindi, anche con le considerazioni sulla preparazione delle superfici, è necessario considerare se ci sarà una degradazione da corrosione nel tempo.

I materiali tradizionali sono, ad esempio, vetro, legno, cuoio e cemento. Presentano una gamma media di energie superficiali, ma ogni materiale è caratterizzato da alcuni fattori unici che devono essere presi in considerazione. La rugosità ne è un esempio. Un altro fattore è il cuoio naturale che contiene oli da concia: nel tempo questi possono infiltrarsi nell'adesivo, plastificarlo e degradare il legame. L'idrolisi del vetro comporta che la penetrazione dell'umidità durante l'incollaggio del vetro è un fattore sensibile che ne previene la degradazione.

Le tecnoplastiche sono materie plastiche con livelli più elevati di energia superficiale come i compositi in acrilico, policarbonato, ABS e resina epossidica. Questi materiali sono davvero esclusivi, perché l'incollaggio non risente solo dell'energia superficiale: l'adesivo può inumidirsi lungo la superficie, ma la sua capacità di fissaggio sarà anche determinata dalla cristallinità e dalla polarità della plastica. Un materiale come il nylon presenta un'energia superficiale piuttosto elevata, ma è molto cristallino e non è molto polare. Quando si esaminano alcuni meccanismi di adesione, molti adesivi inizialmente possono incollare, ma poi nel tempo l'adesivo cede se non si procede a una preparazione più rigorosa delle superfici.

Le materie plastiche a bassa energia superficiale (materie plastiche LSE) sono plastiche di uso comune come polipropilene e polietilene e anche prodotti con energia superficiale molto bassa come materie plastiche fluorurate e siliconi. Poliolefine e materie plastiche LSE rappresentano una categoria a parte, perché è necessario utilizzare il primer o un tipo di trattamento corona, oppure utilizzare un adesivo speciale progettato per penetrare in quel tipo di plastica e creare un legame intrecciato con il polimero del substrato stesso.

Tutte queste variabili mostrano il motivo per cui non esiste una risposta facile ed in generale è ancora necessario effettuare test e creazione di prototipi per garantire che un adesivo sia adatto al singolo processo. Un punto di partenza ottimale per esaminare le informazioni sul substrato è rappresentato dalle pagine del sito 3M.com Incollaggio e assemblaggio, che presentano un background più esteso di questi argomenti.

Un altro suggerimento è quello di esaminare le schede tecniche degli adesivi considerati, perché mostrano un'adesione a molti substrati diversi. Questi documenti in genere riportano due cose: una cifra che mostra la resistenza sotto sforzo in psi o megaPascal (per la sovrapposizione a taglio) o in libbre per pollice (per la pelatura) e anche la modalità di rottura. Una modalità di rottura coesiva comporta che l'adesivo testato nelle condizioni riportate resta incollato a entrambi i substrati dopo che è stato tirato fino a rottura: è l'adesivo stesso a rompersi, invece che il legame. La rottura dell'adesivo indica che l'adesivo si stacca da uno dei substrati. Ciò può fornire una guida di massima sull'idoneità di un adesivo e sulla sua inclusione nella scelta.

La terza opzione, in caso di un substrato specifico o di una richiesta su un additivo che potrebbe migrare nell'adesivo, è quella di contattare 3M. Il nostro team tecnico può esaminare quello che potrebbe verificarsi ed effettuare una richiesta di assistenza tecnica per cercare di aiutarti a capire quale adesivo potrebbe essere una soluzione migliore per tutto il ciclo di vita del prodotto.